Ehnaton Logo
Индустриална автоматизация
Решения от експерти

КОНТАКТИ

Dopag 1K системи COREDIS

Dopag 1K системи COREDIS

За обработка на специални еднокомпонентни епоксиди с ниска плътност, пълни с микро кухи сфери

Уникално решение за масово производство на самолетен интериор.

оцени серията
оценка 0 от 0 гласували

Coredis се използва за обработка на специални 1K епоксиди с ниска плътност, пълни с микро кухи сфери. Уникалното предизвикателство в този случай е, че имаме работа с реактивна среда, която остава в системите за контакт с материала след обработка и може да бъде подложена на реакция на втвърдяване. За да предотврати това, Coredis разполага със специално разработена структура. Материалът се доставя директно от контейнера за доставка и дозирането се извършва с помощта на зъбна помпа, монтирана върху нагрята следваща плоча. Материалът се насочва през свързания нагревателен маркуч към разпределителната дюза, която непрекъснато пълни пълнителя в сърцевината на „пчелните пити“.

В случай на прекъсване на производството, всички части в контакт с материала, включително контейнера, могат да бъдат демонтирани за няколко минути и съхранявани в хладилно помещение. Следователно не е необходимо почистване. Ако производството се рестартира, приложението може да бъде възобновено поради нагретите компоненти. Тази уникална структура позволява за първи път непрекъснато, както и прецизно дозиране на 1K сърцевини за пълнене и има предимството, че след просто разширяване на системата, различни материали могат да се обработват в една и съща система.

 

  • Системи DOPAG в действие

В сътрудничество с Coredis, DOPAG разработи продукт за обработка на пастообразни сърцевини. Тази система за измерване е резултат от интензивно сътрудничество с производители на самолети, техните доставчици, както и производители на материали. Като пазарен лидер в технологиите за измерване и смесване в космическата индустрия, DOPAG успя да разработи система за измерване, която осигурява най-високата степен качество на възпроизводство и безопасност на служителите. За първи път интегрирането в решения за автоматизация позволява напълно автоматизирано масово производство на сандвич панели тип пчелна пита за вътрешно оборудване на самолети.

 

  • Свойства и ползи

•  До 30% по-нисък разход на материал в сравнение с ръчната обработка

•  Много нисък потенциал на опасност, тъй като служителите не са изложени на изпарения и нямат директен контакт

•  Специално адаптирана конструкция на помпата за поддържане на ниска плътност на материала

•  Безкрайно променливо дозиране от 50ml/min до 300ml/min (в зависимост от изходящата дюза и размерите на пчелната пита)

•  Налични са специфични за приложението изходни дюзи

•  Рамка със стрела за закрепване на маркуча за осигуряване на по-добър достъп до компонентите

•  Отопляем дозатор

•  Сензорен дисплей за лесна работа със системата

•  Много лесен и бърз демонтаж на части в контакт с материала, които могат да се съхраняват в хладилни помещения

•  Много малко усилие за почистване поради съхранение в дълбоко замразяване

•  Различни материали могат да се обработват чрез просто разширяване на системата

•  Много прецизно приложение благодарение на автоматизацията

 

  • Технически спецификации
Изпускане на материала от 1 ml/min, в зависимост от вискозитета
Работно налягане до 200 bar, в зависимост от материала и дебита
Доставка на материали Резервоари под налягане за материали 4, 12, 24, 45, 60 или 90 L, по-големи, налични при поискване и/или варелни помпи
Диапазон на вискозитет 50 до 80 000 mPa s, с резервоар за налягане на материала макс. 150 000 mPa s, с варелни помпи*
Свойства на материала Без пълнеж, с пълнеж, абразив
Работно напрежение 400/230 VAC 3/N/PE / 50/60 Hz
Подаване на сгъстен въздух 6 бара макс.
Размери, Ш x В x Д модулна структура, така че няма конкретни размери на машината
Тегло : Модулна структура на теглото, така че няма конкретно тегло на машината
  * higher available on request, depending on rheological properties of material

Обърнете се към нас с вашите предизвикателства

Лазар Илчев
Ръководител направление „Дозиращи системи“
0888 005 606